1. Habuk
Pengeluaran sering dilakukan di tempat berdebu, dan selalunya terdapat banyak habuk di udara, yang sentiasa jatuh di permukaan peralatan. Mereka boleh dikeluarkan dengan air atau larutan alkali. Walau bagaimanapun, lekatan kotoran memerlukan air atau wap tekanan tinggi untuk dibersihkan.
2. Serbuk besi terapung atau besi terbenam
Di mana-mana permukaan, besi bebas akan berkarat dan menyebabkan pengaratan keluli tahan karat. Oleh itu, ia mesti dibersihkan. Serbuk terapung biasanya boleh dikeluarkan dengan habuk. Sesetengahnya mempunyai lekatan yang kuat dan mesti dirawat dengan besi tertanam. Selain habuk, terdapat banyak sumber besi permukaan, termasuk pembersihan dengan berus dawai keluli karbon biasa dan letupan tembakan dengan pasir, manik kaca atau bahan pelelas lain yang telah digunakan pada keluli karbon biasa, keluli aloi rendah atau bahagian besi tuang, atau Kisar produk keluli bukan tahan karat yang disebutkan di atas berhampiran bahagian dan peralatan keluli tahan karat. Dalam proses memunggah atau mengangkat, jika tiada langkah perlindungan diambil untuk keluli tahan karat, tali dawai keluli, penyebar dan besi pada permukaan kerja mudah dibenamkan atau mencemarkan permukaan.
Keperluan pesanan dan pemeriksaan selepas pengeluaran boleh menghalang dan mencari kewujudan besi percuma. ASTM Standard A380 [3] menentukan kaedah ujian karat untuk memeriksa permukaan zarah besi keluli tahan karat atau keluli. Kaedah ujian ini harus digunakan apabila seterika tidak boleh ada. Jika hasilnya memuaskan, gunakan air tulen bersih atau asid nitrik untuk mencuci permukaan sehingga warna biru tua hilang sepenuhnya.
Seperti yang ditunjukkan oleh standard A380 [3], jika penyelesaian ujian karat tidak dapat dikeluarkan sepenuhnya, tidak disyorkan untuk menggunakan kaedah ujian ini pada permukaan proses peralatan, iaitu permukaan sentuhan langsung yang digunakan untuk menghasilkan produk pengguna manusia. . Kaedah ujian yang lebih mudah ialah dedahkan selama 12 hingga 24 jam di dalam air untuk memeriksa bintik-bintik karat. Ujian ini kurang sensitif dan memakan masa. Ini adalah ujian pemeriksaan, bukan kaedah pembersihan. Jika besi ditemui, ia mesti dibersihkan dengan kaedah kimia dan elektrokimia yang diterangkan kemudian.
3. calar
Untuk mengelakkan pengumpulan pelincir proses atau produk dan/atau kotoran, calar dan permukaan kasar lain mesti dibersihkan secara mekanikal.
4. Warna pembajaan terma dan lapisan oksida lain
Jika keluli tahan karat dipanaskan pada suhu tinggi tertentu di udara semasa mengimpal atau mengisar, warna pembajaan terma kromium oksida akan muncul pada kedua-dua belah kimpalan, permukaan bawah dan bahagian bawah kimpalan. Warna terbaja haba adalah lebih nipis daripada filem pelindung oksida dan boleh dilihat dengan jelas. Warna ditentukan oleh ketebalan, yang boleh berwarna-warni, biru, ungu hingga kuning pucat dan coklat. Oksida yang lebih tebal biasanya berwarna hitam. Ia disebabkan oleh tinggal pada suhu tinggi atau suhu tinggi untuk masa yang lama. Apabila mana-mana lapisan oksida ini muncul, kandungan kromium pada permukaan logam akan berkurangan, menyebabkan rintangan kakisan kawasan ini berkurangan. Dalam kes ini, bukan sahaja warna pembajaan haba dan lapisan oksida lain harus dihapuskan, tetapi juga lapisan logam miskin kromium di bawahnya harus dibersihkan.
5. Bintik karat
Karat pada produk atau peralatan keluli tahan karat kadangkala boleh dilihat sebelum atau semasa pengeluaran, yang menunjukkan bahawa permukaannya tercemar teruk. Karat mesti dikeluarkan sebelum peralatan digunakan, dan permukaan yang telah dibersihkan dengan teliti hendaklah diperiksa dengan ujian besi dan/atau ujian air.
6. Pengisaran dan pemesinan kasar
Pengisaran dan pemesinan akan menyebabkan kekasaran permukaan, meninggalkan alur, pertindihan dan burr serta kecacatan lain. Setiap jenis kecacatan juga boleh merosakkan permukaan logam pada kedalaman tertentu, sehingga permukaan logam yang rosak tidak boleh dibersihkan dengan penjerukan, penggilap elektro atau shot peening. Permukaan yang kasar boleh menjadi tempat kelahiran produk kakisan dan pemendapan. Sebelum mengimpal semula, membersihkan kecacatan kimpalan atau mengeluarkan lebihan ketinggian tetulang kimpalan tidak boleh digunakan untuk mengisar. Dalam kes kedua, pelelas halus harus digunakan untuk mengisar.
7. Tanda mogok arka kimpalan
Apabila pengimpal memukul arka pada permukaan logam, ia akan menyebabkan kecacatan kekasaran permukaan. Filem pelindung rosak, meninggalkan potensi sumber kakisan. Pengimpal hendaklah memulakan arka pada manik yang dikimpal atau di sisi sambungan kimpalan. Kemudian cairkan jejak arka juruterbang ke dalam kimpalan.
8. Percikan kimpalan
Percikan kimpalan mempunyai banyak kaitan dengan proses kimpalan. Contohnya: GTAM (Kimpalan Arka Tungsten Terlindung Gas) atau TIG (Kimpalan Arka Tungsten Terlindung Gas Inert) tidak mempunyai percikan. Walau bagaimanapun, apabila menggunakan GMAW (Gas Shielded Metal Arc Welding) dan FCAW (Flux Core Arc Welding) dua proses kimpalan, penggunaan parameter kimpalan yang tidak betul akan menyebabkan banyak percikan. Apabila ini berlaku, parameter mesti dilaraskan. Sekiranya anda ingin menyelesaikan masalah percikan kimpalan, anda harus menggunakan agen anti percikan pada setiap sisi sendi sebelum mengimpal, yang boleh menghilangkan lekatan percikan. Selepas kimpalan, pencegah percikan dan pelbagai percikan ini boleh dibersihkan dengan mudah tanpa merosakkan permukaan atau menyebabkan sedikit kerosakan.
9. Fluks
Proses kimpalan menggunakan fluks termasuk kimpalan manual, kimpalan arka berteras fluks dan kimpalan arka tenggelam. Proses kimpalan ini akan meninggalkan zarah fluks kecil di permukaan, yang tidak boleh dikeluarkan dengan kaedah pembersihan biasa. Zarah-zarah ini akan menjadi punca kakisan celah, dan kaedah pembersihan mekanikal mesti digunakan untuk mengeluarkan sisa fluks ini.
10. Kecacatan kimpalan
Kecacatan kimpalan seperti undercut, penembusan tidak lengkap, liang padat dan retak bukan sahaja mengurangkan ketegasan sendi, tetapi juga menjadi punca kakisan untuk kakisan celah. Untuk menambah baik hasil ini, semasa operasi pembersihan, mereka juga menyerap zarah pepejal. Kecacatan ini boleh dibaiki dengan mengimpal semula atau mengimpal semula selepas mengisar.
11. Minyak dan gris
Bahan organik seperti minyak, gris dan juga cap jari boleh menjadi punca kakisan tempatan. Kerana bahan ini boleh bertindak sebagai penghalang, ia akan menjejaskan kesan pembersihan kimia dan elektrokimia, jadi ia mesti dibersihkan dengan teliti. ASTM A380 mempunyai ujian WATERBREAK mudah untuk mengesan bahan pencemar organik. Semasa ujian, air dituangkan dari bahagian atas permukaan menegak. Semasa aliran menurun, air akan berpisah di sekeliling bahan organik. Fluks dan/atau agen pembersih kimia asid boleh menghilangkan kesan minyak dan gris.
12. Pelekat sisa
Apabila pita dan kertas pelindung dikeluarkan, sebahagian daripada pelekat akan sentiasa kekal pada permukaan keluli tahan karat. Jika pelekat tidak keras, ia boleh dikeluarkan dengan fluks organik. Walau bagaimanapun, apabila terdedah kepada cahaya dan/atau udara, pelekat mengeras dan membentuk sumber kakisan celah. Kemudian ia perlu dibersihkan secara mekanikal dengan pelelas halus.
13. Cat, kapur dan tanda cetakan pen
Kesan bahan pencemar ini adalah serupa dengan kesan minyak dan gris. Adalah disyorkan untuk menggunakan berus bersih dan air bersih atau agen pembersih alkali untuk mencuci. Anda juga boleh menggunakan air bertekanan tinggi atau wap untuk membilas.
Keluli tahan karat yang strukturnya terutamanya ferit digunakan. Kandungan kromium adalah antara 11% dan 30%, dan ia mempunyai struktur kristal padu berpusat badan. Keluli jenis ini umumnya tidak mengandungi nikel, dan kadangkala juga mengandungi sejumlah kecil Mo, Ti, Nb dan unsur-unsur lain. Keluli jenis ini mempunyai ciri-ciri kekonduksian haba yang besar, pekali pengembangan kecil, rintangan pengoksidaan yang baik, dan rintangan kakisan tegasan yang sangat baik. Ia kebanyakannya digunakan untuk membuat rintangan atmosfera. , Wap air, air dan bahagian terhakis asid pengoksida. Keluli jenis ini mempunyai kelemahan seperti keplastikan yang lemah, keplastikan berkurangan dengan ketara dan rintangan kakisan selepas kimpalan, yang mengehadkan penggunaannya. Penggunaan teknologi penapisan luar relau (AOD atau VOD) boleh mengurangkan unsur interstisial seperti karbon dan nitrogen, jadi keluli jenis ini digunakan secara meluas.